湖北日报讯（记者刘畅、通讯员吴思）4月28日，随着启动指令下达，位于武汉市新洲区国家航天基地的武汉锂鑫科技股份有限公司智能制造基地正式投产。此举意味着这家世界首创U肋内焊技术的国家级小巨人将加快产能释放，大规模破解单面焊导致的大桥桥面破损世界性难题。
正交异性钢桥面板因高强、轻质，成为全球大跨径钢桥主流结构。但受施工条件限制，钢桥桥面与支撑作用的U型加劲肋仅能采用传统单面焊接，焊缝牢固性不足。在车辆反复荷载作用下，极易产生疲劳裂纹，不仅引发桥面破损，更会持续破坏桥梁主体结构，大幅缩短桥梁使用寿命。众多桥梁通车不足10年就出现结构性开裂，成为全球桥梁工程的百年顽疾（“阿喀琉斯之踵”）。
汉产桥梁专用U肋焊接机器人，可进入U肋狭窄缝隙精准实施外科微创手术。
全球多地标志性钢桥均受此困扰，英国SEVEN大桥、日本首座大跨径钢桥均在建成十年内出现桥面开裂、结构疲劳损伤，运维加固成本陡增。欧美国家曾拟放弃该建桥方案，可替代方案成本高、效率低，且无有效在役桥梁加固技术，始终未找到可行解决方案。
瞄准这一核心痛点，武汉锂鑫科技十年磨一剑，自主研发U肋内焊核心技术与专用焊接机器人，可进入U肋狭窄缝隙精准实施外科微创手术，将单面焊升级为双面焊，实现U肋内部角焊缝可焊可检可修。从工艺源头上大幅减少疲劳裂纹产生，既保障新建桥梁长寿耐久，也能高效完成现役桥梁加固。疲劳试验显示，在同等应力下，双面焊的疲劳寿命可达单面焊的1.5至4倍以上。该技术被誉为“钢桥制造技术皇冠上的明珠”。
武汉锂鑫科技股份有限公司智能制造基地正式投产
据行业统计，全球超千座在役大跨径钢桥存在疲劳裂纹隐患、亟需加固延寿，该技术及配套加工服务市场空间极为广阔。
目前，U肋内焊技术已纳入交通运输部标准规范。此前该技术由多位院士及行业专家论证，荣获湖北省科技进步一等奖。相关技术及加工服务已应用于深中通道、花江峡谷大桥、沌口长江大桥等200余座全国特大型桥梁，累计焊接U肋内焊缝超600万米。
武汉锂鑫科技股份有限公司智能制造基地正式投产
此次投产的武汉新洲基地，总用地面积超8万平方米，产线深度融合机器人视觉识别、激光跟踪、数字孪生等前沿硬核科技，全程实现每道焊缝工艺参数实时采集、全流程可追溯。针对新建桥梁，基地可在工厂完成U肋板单元双面焊批量标准化加工，再运至拼装，从源头规避疲劳裂纹风险。针对在役运营桥梁，无需封闭交通，专用内焊机器人可直接进入U肋内部快速修复结构病害，全程不影响车辆正常通行。
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